设备管理的任务，就是采取一系列的措施对设备进行综合管理，保持设备完好，利用维护、修理和改造等手段提高设备的素质，充分发挥设备效能，保障产品的产量、质量和设备的安全运行。设备管理中，设备的维护更是重中之重。

设备管理部门的职责：

1.负责公司设备的考核、检查和评比，确保设备管理目标的实施。

合理安排设备保养修理工作，提高设备完好率，减少故障停机时间，提高设备稼动率。

2.组织编制年（季）设备管理规划及责任目标，筹划保证措施，检查实施效果。

3.发现设备节能改造空间，并提出合理建议。

4.从使用维修的不同角度，定期制定检修作业计划，审核作业项目内容，落实修理期间的各项安全保障措施。

5.参与设备事故的调查与处理，组织设备使用、维护保养及修理的技术培训工作。

6.每月按时召开公司设备管理会。

设备检查制度：

1.设备管理部每周必须按时组织对公司设备进行检查。

2.各系统设备管理人员必须按时参加检查。

3.设备管理人员要有高度的责任心和使命感，检查设备时，认真负责，不走过程，要善于发现问题，敢于提出问题，严格按照标准，做好检查记录。

4.设备检查完毕后积极参与评比，对本部门存在的问题做好记录，及时向本部门主管领导汇报。

5.设备主管部按时公布检查结果。

6.设备管理部对日查、周查发现的设备问题，及时填发“设备检查反馈单”，责令有关单位限期整改，并纳入月考评。

7.设备管理部对各部设备员的工作实绩，进行月考评。

8.设备管理部及时通报处理各单位较大设备故障和设备事故。

设备考评制度：

1.根据设备管理考评内容，结合设备日常抽查、集中周查的结果，每月底对公司各 单位设备管理工作进行经济考评。

2.本单位每月对设备管理工作有布置、有检查、有记录。

3.每周对本部门各工序设备操作、点检、润滑、清洁、管理记录进行一次检查，做到文实相符，有记录。

4.在本部门计划检修时，能合理安排各工序进行设备维护保养工作。

5.按时、按标准完成设备管理部下达的设备管理任务。

6.本责任区域无常明灯、常流水和跑、冒、滴、漏。

7.各部门所有设备保持完好，设备各部位润滑充足，内外清洁。

8.各部门能认真遵守设备、能源管理规定，无违章作业和责任性设备事故。

9.各部门每月设备故障停机时间和停机次数不超过考核指标。

10.备品备件消耗品、油料的使用不超过考核指标。

11.各部门设备主管工程师每月设备故障停机时间不超过考核指标。

12.计划检修能按时完成检修项目。

13计划检修一次开机成功率100％。

14.检修项目工作质量达100％。

15.对各部门设备主管及设备员工作进行绩效考评。

设备使用维护保养：

1.做到正确使用，精心维护，适时修理，使设备经常处于良好的状态，以保证设备长期、可靠地运行和安全生产。

2.操作规程：

2.1设备投入使用之前，主管技术员应制定出操作规程，并下发。

2.2操作规程应包括以下内容：

2.2.1对操作人员上岗人数和自身的素质要求。

2.2.2对操作人员的“安全防护要求”。

2.2.3设备的启动、停止和运转操作说明。

2.2.4夹具、工具等使用方法，设备的润滑要求。

2.3设备的工艺参数要求（流量、压力、温度、电压、电流等）。

3设备的清洁和对使用环境的要求。

4设备日常点检、润滑、定期点检和换油等基准。

5设备异常情况下紧急处理措施及方法。

设备可视化管理：

将需管理的对象，用一目了然的方式来体现。

可视化管理也称为：目视管理、一目了然的管理、一眼即知的管理、看得见的管理。

可视化管理的含义：为了使管理变得更简单、更透明、更有效率，将管理要求及信息，以形象、直观的视觉信号，让人们一看就明白的一种管理方式。

可视化管理的作用：想要管理的地方一目了然，从远处就能辨认出正常与异常，有助于作业场所规范、整洁，有助于维持安全愉快的环境。

尽可能让大家明白管理者的要求和意图，借以推动自主管理、自我控制。

可视化管理五原则：

设备/装置、电器、管道、仪表、阀门；

设备名称、位号/编号。

旋转设备的标志管理：

图案管理：

设备规范化管理：

用严谨的流程、规范的标准来进行管理。

设备操作工要求：

一、操作工人必须遵循的原则：“三好”即管好、用好、修好。

1.管好设备：操作者应负责保管好自己使用的设备，未经批准，不准其他人操作使用。

2.用好设备：严格遵守设备操作规程，正确使用、合理润滑，做好设备交接班记录和认真填写各项记录。

3.修好设备：严格执行维护规程，掌握设备性能及操作原理，及时排除简单故障。

二、“四会”即会使用、会保养、会检查、会排除故障。

三、四项要求：整齐、清洁、润滑、安全。

四、设备维护“五不准”

1.不准机房内用压缩空气清扫设备卫生。

2.不准水直接冲洗生产设备；冲洗地面不得溅到设备。

3.不准倚靠各种控制操作盘及坐、踏设备。

4.不准在精密设备上放置其它物品。

5.不准在各种配电柜内放置其它物品 。

五、部分公用设备日常维护区域责任划分。

班组保全步骤：

三级保养制：

一级保养：

由维修工或操作工负责进行。

导轨无污油、锈斑，无灰尘、无铁屑，无拉毛碰伤。

各传动部位正常，变速和操作系统灵活可靠。

润滑系统完整可靠，油路畅通，油标醒目。

安全防护装置齐全、可靠。零部件完整齐全，保管妥善。设备内外清洁，无污损，无锈蚀。

设备周围工作场地清洁、整齐，地面无油污无垃圾杂物。设备的附属测量设备、安全装置等应完好可靠，指示正确。

二级保养：

以操作工、维修人员配合进行。

一级保养间隔期一般为3～6个月左右，动力设备保养尽量用节假日进行，设备停歇时间应低于1小时／每复杂系数。除日常保养内容外。

三级保养：

以维修工人为主，操作工、整备工配合进行。

二级保养间隔期一般为6～12个月左右。

点检制度：

1.日常点检：

1）机器有无异常声音；

2）润滑是否正常；

3）各种显示表指示是否正常；

4）有关部位温度是否正常；

5）有无异常振动，螺丝是否松动；

6）结合生产工艺要求，对设备进行必要的调整；

7）保持设备及工作场地的整洁，排除泄漏。

2.日常点检：

1）测定设备的技术性能，确定设备的劣化性能并加以防范。

2）检查各规定部位，对磨损严重、精度降低或已到寿命周期的零件进行修复或更换；

3）清洗各润滑部位，结合换油周期进行换油；

4）测绘有关零件，为大修做好准备；

5）全面检查线路、修复电气元件，结合规定的周期校验有关仪表及安全装置；

点检工作六要求：

设备润滑管理：

管理规定：

1）润滑“五定”：定点、定质、定量、定期、定人；

2）建立定期换油台帐，按时下达换油作业计划；

3）抽样化验分析，确定换油时间；

4）对过滤器、油雾器、滑动导轨进行全面清洗、润滑；

5）油嘴、油环、油窗、油标、油雾器及润滑管路完整齐全、清洁畅通；

6）滑动和转动等重要部位保持干净，表面有薄油膜层；

7）正确调整油雾器、油杯滴油量，自动注油装置每动作一次，滴一滴油为宜；

8）集中润滑的设备适时进行调整或加油，消除设备缺油干磨现象；

设备检修管理：

检修原则：

1）大修：凡机件磨损严重，主要精度及性能丧失，或因结构陈旧生产效率低、能耗大，影响生产及环境的设备应进行大修；

2）项修：某些大型、精密、复杂的生产线或成套设备，大修工作量很大，停歇时间较长，各部分劣化程度不均衡，可以安排项修，即把大修的工作量分为几次进行，每次只进行一个或几个项目 ；

3）中修：一般适应于通用设备，修理后主要功能应达到设计要求，性能应符合规定标准，中修工作量一般占大修的60％左右 ；

检修方案：

1）每月底拟编下月主要设备计划检修时间 ；

2）计划检修项目表在公司内部计算机网络上“公告”中公布 ；

3）有关人员一同对计划检修项目进行修前预检；

4）全面掌握设备运行和劣化情况，对更换件、修复件，应确认准确、全面；

5）“设备检修项目确定会”，分析修理项目，确定检修项目，检修停机时间；

6）下达检修作业任务书；

7）提前做好各项准备工作；

8）做好任务分解并赶到现场；

9）设备停机后，严格按照现场设备作业规定，挂牌维修；

10）专人配合监护并进行清洗、润滑、擦试、调整，做好开机前的准备工作；

11）检修完成经相关人员按照验收标准确认签名，方可交付；

12）应在规定的停机时间内全部完成，完成率达到100％；

13）设备检修完成后，维修工必须做到工完场清；

14）及时召开计划检修总结会，检修质量评定不断改善；

抢修原则：

1）通知上级主管领导及对应维修班组；

2）相关部位挂上“设备检修，禁止启动”标示牌，指定专人监护配合；

3）多部门共同检修一台设备必须在标示牌上写明“挂牌人、监护人和执行日期”；

4）正常情况下严禁安排在设备运动中进行维修作业；

5）高空作业必须佩带安全带，手中使用工具要有防掉措施；

6）平时应充分做好备品备件的准备工作；

7）白班故障停机时间超过20分钟未有效对策，由维修值班长通知维修主管和技术员到现场处理；

8）中夜班主要设备故障停机时间超过30分钟未有效对策，应采取措施；

9）主要设备故障停机时间超过45分钟，仍未有效对策时，应采取措施；

10）出现重大设备故障或事故 ，应采取措施；

11）设备故障期操作人员不得离开现场，应配合维修；

12）维修作业完成后挂牌人进行全面检查，确认后方可取下标牌；

13）设备开机操作人员必须到位，由负责人指定专人开机；

14）警示装置的设备，开机前必须先按警示三次；

15）维修人员在设备正常运转验收后，必须做到工完场清；

关键、重点设备管理：

管理原则：

1）关键、重点设备都应挂有明显标志牌，按其要求进行管理；

2）严格执行关键、重点设备上岗前的技术培训；

3）严格遵守技术操作规程和工艺规程，合理使用，禁止违章操作；

4）操作工和整备工、维修工按时进行日常点检并做好点检记录；

5）做好日常维护，使设备达到整齐、清洁、润滑、安全；

6）做好定期维修和状态维修，保证备品备件质量和储备；

7）选择专业技术水平高的维修人员进行修理及维护；

故障管理：

1）设备故障是指设备在检修间隔期间，在完成它必须达到的工作中，突然丧失了能力的事件或现象 ；

2）主运行关键设备因正常损坏造成全线停机 ；

一般故障：一次设备故障停机时间为1小时～4小时；

严重故障：一次设备故障停机时间为4小时～8小时。

重大故障：一次设备故障停机时间为8小时以上。

3）故障管理防范：

填写“设备故障记录本”；

填写“设备修理单”；

填写“故障原因报告书”；

做到全面、准确设备故障信息的收集；

统计各运行工序故障记录；

每天上午必须将故障修理单报设备管理室；

设备故障修理单及故障原因报告书；

设备管理组根据故障信息（四类）：存在的缺陷 、设备使用过程中的状态、选材不当或质量不高、维护、维修不当。

故障管理应对：

4）每周召开的“设备例会”；

5）根据设备故障原因和性质，归口责任单位，制定措施，限期处理；

6）已经取得成效的故障对策，应填写成果登记表；

运行维修零故障工程：

一、故障的基本概念：

(1)功能停止型故障、设备突发性停止的故障。

(2)功能降低型故障、虽可以动作，但加工能力下降或导致其他损失的故障。

二、故障是冰山的顶峰大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。

尘土→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障。

三、减少故障损失的对象

向零故障目标前进：

1.改变观念：

(1)设备是人使它故障的。

(2)人的观念和行动改变了，能使设备故障为零。

(3)要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的新观念。

2.劣化原因分析：

(1)劣化原因的结构。

(2)劣化原因的渐变过程。

3.达到零故障的六个步骤：

(1)使潜在的故障明显化。

(2)使人为劣化转变为自然劣化。

(3)改善设计。

(4)彻底的预防维修。

(5)走向预知维修和状态维修。

(6)提高人的可靠性。

减少六大损失应注意以下几个问题：

（1）故障与短暂停机是一个障碍，应该加强对设备的检查，从小处做起。

（2）防止设备劣化。

图中展示了预防维修与预防医疗之间的关系。

(3)零故障的处理对策。

设备故障率浴盆曲线和处理对策

上半部分是设备故障率浴盆曲线，下半部分则展示了不同时期的主要故障原因和处理对策。

如图：五类控制故障的措施和防止潜在故障发展为功能故障的措施及相关部门。

设备更新：

设备更新的原因及特点分析。

设备经济寿命的决定。

设备更新分析方法及其应用。

设备更新方案的综合比较。

设备磨损的类型：

第I类有形磨损通常表现为：

（2）第II类有形磨损：

因为自然力的作用而造成的有形磨损称为第Ⅱ类有形磨损。

此类磨损与生产过程的使用无关，而在一定程度上，与设备闲置时间的长短有关。

设备磨损的类型—无形磨损

无形磨损不表现为设备实体的变化，而表现为设备原始价值的贬值。

（1）第I类无形磨损

（2）第II类无形磨损

第Ⅱ种无形磨损导致原有设备使用价值降低的程度与技术进步的具体形成有关：

设备磨损的类型—综合磨损：

损耗有两种类型：物质性损耗和功能性损耗。

设备磨损的补偿：

要维持企业生产的正常进行，必须对设备的磨损进行补偿。补偿分局部补偿和完全补偿。各自的补偿方式如下：

设备更新的特点分析：

设备更新的中心内容是确定设备的经济寿命；

设备更新分析站在咨询者的立场分析问题；

设备更新分析只考虑未来发生的现金流

其中，沉入成本=旧设备账面价值-当前市场价值（残值），或者，沉入成本=（旧设备原值-历年折旧费）- 当前市场价值（残值）。

只比较设备的费用；

设备更新分析以费用年值法为主。

设备的寿命：

设备的寿命：

1.自然寿命：也称物理寿命，是设备从全新状态开始使用，直至报废的全部时间过程，主要取决于设备有形磨损的速度。

2.技术寿命：又称有效寿命，指设备在开始使用后持续的能够满足使用者需要功能的时间，主要与无形磨损有关，技术进步速度越快，设备的技术寿命越短。

3.经济寿命：是指从设备投入使用开始，到在经济上已不合理而被更新所经历的时间，它与设备的有形磨损和无形磨损有关。一般是指由设备开始使用到其年平均使用成本最低年份的延续时间长短。

4.折旧寿命：是指生产设备根据其法定的耐用年限，每年予以折旧，以至设备账面价值减至零时的全部时间过程。

设备经济寿命的计算—静态计算：

静态计算（不考虑资金时间价值）：

设备技术更新，是用技术更先进的设备取代已过时的落后设备，是对设备的提前更换，具有以下意义：

促进企业技术进步；降低消耗，提高企业效益；提高劳动生产率；促进国家经济发展。

设备更新的核心问题：选择最优更新时，机及相应的更新方式和更新机型。

设备更新的原则：应坚持独立自主，自力更生,挖潜、革新和改革的方针；必须要有战略规划；要讲究经济效益；更新下来的设备要合理充分地利用。

设备更新分析方法：

1.原型设备更新分析：假定企业的生产经营期较长，并且设备均采用原型设备重复更新的分析方法。

2.新型设备更新分析：

所谓新型设备更新分析，就是假定企业现有设备可被其经济寿命内等额年总成本最低的新设备取代。

现有设备处置决策：

许多企业在现有设备的自然寿命期内，必须考虑是否停产并变卖现有设备，这类问题称为现有设备的处置决策。

一般而言，现有设备的处置决策仅与旧设备有关，且假设旧设备自然寿命期内每年残值都能估算出来。

设备更新分析方法应用：

1.市场需求变化引起的设备更新：由于市场需求增加超过了设备现有的生产能力，致使需对旧设备进行更新。

2.技术创新引起的设备更新：通过技术创新不断改善设备的生产效率，提高设备使用功能，会造成旧设备产生精神磨损，从而有可能导致企业对旧设备进行更新。

设备更新方案的综合比较：

设备大修理的经济界限：

1.大修理的经济实质：大修理能够利用被保留下来的零部件，从而能在一定程度上节约资源，是设备更新的替代方案，这是大修理的经济实质。

2.大修理的特性：

3.大修理的经济界限：

设备虽然通过大修理可以延长其物理寿命，但存在性能劣化，如左图所示，A0点表示设备初始性能，A1点表示设备基本性能。

大修理应满足以下条件：

基本条件（最低经济界限）：

补充条件：Cj≤C0

式中, Cj— 用j次大修理后的旧设备生产单位产品的计算费用；

C0—用具有相同功能的新设备的生产单位产品的计算费用。

设备超过最佳期限之后，存在着更新的问题。但陈旧设备直接更换是否必要或是否为最佳的选择，需要进一步研究。

一般而言，对超过最佳期限的设备可以采用以下5种处理办法：

继续使用旧设备；用原形设备更新旧设备；

用新型高效设备更新旧设备；

对旧设备进行现代化技术改造；

对旧设备进行大修理。

设备设施运行标准化管理：

建立健全工程档案总目录，各分档案卷宗目录，方便之检索，借阅登记管理机制。

工程设施设备计划保养(内部)

工程设施设备计划保养(外部)

工程应急处理-水浸：

工程应急处理-燃气泄漏：

工程应急处理-电梯故障困人

工程应急处理-停电(未知条件下)：

工程应急处理-停电(已知条件下)：

工程应急处理-火警：

工程应急处理-地震：

工程应急处理-雷暴及飓风：

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