贵阳高质量发展“新脉动︱它”落子”两大基地，剑指中高端

10月13日上午10点，贵州贵材创新科技（集团）股份有限公司挤压车间内，一根根经高温铸造成型的铝棒从加热炉口缓缓送出，工人袁工洛熟练地用工具将铝棒送入挤压机。

挤压设备轰鸣，铝棒经模具挤压、延展，成为一根笔直的铝型材。另一边，工人正将生产完成的型材打包，装车发往省内外市场。

今年前三季度，贵州贵材的订单量较去年同比增长20%，订单增量大部分来自工业型材和新能源汽车铝型材。这个数字看似不大，但是对贵州贵材而言，却来得格外不易。

过去二十多年里，贵州贵材主要从事建筑型材生产，入围上百家央国企供应链，服务客户超过1200家，花江峡谷大桥、龙洞堡国际机场等省内外大型项目都有其产品身影。

过往成绩虽亮眼，但贵州贵材十分清楚，这些数字背后有一个绕不开的现实：产品按吨计价，企业赚取的只是加工费，利润微薄，抗周期波动能力也偏弱，这也是包括贵州贵材在内的本地企业共同的痛点。

贵州铝资源丰富，但高附加值产业环节大多布局在外。因此，近年来贵州大力推进“富矿精开”战略。“不能再做简单的资源输出，必须在精深加工上找出路。如果不加快转型，竞争力会越来越弱。”贵州贵材副总经理李衍雷说。

要在产业链中占据更重要的位置，唯一的路径就是科技创新。以科技创新引领企业发展，成为贵州贵材加快转型的核心主线。产品要向中高端转型，关键是要实现自主设计、研发、生产，该公司逐年加大研发投入，提升自主研发能力。

今年7月，贵州贵材研发大楼建成投用，大楼里集成了中试生产线、高精度检测中心、产学研联合实验室，系统整合了企业积累的研发资源，企业的技术攻关开始从“散兵游勇”转向“集团作战”。

创新的关键在于找准技术突破口，贵州贵材加强产学研合作，与贵州大学、贵州理工学院等高校在铝合金材料研发、工业模具设计等领域开展深度合作，还联同合作高校建成省级工业设计中心、市级企业技术中心。

经过努力，技术成果加快落地。在高端铝箔领域，该公司成功试产8微米电池铝箔，为切入新能源汽车供应链打下了坚实基础。引入电磁时效生产线，以低耗能、性能均衡性更好的先进工艺替代传统天然气加热工艺，产品品质稳定性得到显著提升。

目前，贵州贵材的中高端型材已正式进入新能源汽车配套体系。670兆帕铝锂合金挤压铸造、5微米超薄电池铝箔等关键技术，已经完成从实验室到产业化的关键跨越，未来成果转化后，可切入航空航天、大容量储能等赛道。

截至目前，贵州贵材已拥有国家知识产权局授权发明专利21项、实用新型专利43项、外观专利15项。

通过科研创新引领，技术持续突破，该公司产品结构加快向中高端转型，去年完成中高端工业型材生产销售4000多万元，今年以来该数据进一步增长，截至目前已经突破7000万元。

“原来是‘铲货’卖，现在我们要自主设计、研发、生产，短短三年内，中高端产品占比提升到20%左右。”在李衍雷看来，通过科技创新这个引擎，重塑企业产品体系和市场体系，比例虽还不大，但是企业迈出了关键一步，这个转变来之不易。

为了满足不断扩大的产能需求，贵州贵材正加速建设航粤新能源汽车材料生产基地、贵材二期科创航铝精密制造基地。第一个基地将聚焦新能源汽车铝制件、轻量化车身、电池铝壳及动力电池模组等领域；第二个基地将深耕轨道交通、电子信息、航空航天、机械装备等工业铝材精深加工领域。

目前，两大基地已完成土地招拍挂及设计报规工作，建成投产后，贵州贵材将构建起建筑用铝、新能源用铝、工业用铝“三位一体”的产业链配套体系，并形成以工业型材和新能源汽车零部件为主导的中高端产品体系。

以科技创新驱动企业转型升级，是贵州贵材借助本地资源优势加快形成企业发展优势，助力“富矿精开”走出的重要一步。对一家地处西部的传统制造企业来说，这一步迈得不大，却走得扎实。

“我们将通过提升自主创新水平，加快从建材主导的传统制造企业转型成为中高端型材研发制造企业，持续提升新能源汽车材料和高端工业型材占比，助力贵州铝资源精深加工。”李衍雷介绍，公司将把工业型材、新能源汽车型材两大板块的营收占比提升到40%及以上，其中工业型材单品营收剑指2亿元目标。

记者 黄菊 文/图